技术创新是对安全生产的强力支持

——记制H₂/CO老装置DCS控制系统改造

制H₂/CO老装置采用德国上世纪七八十年代技术，于上世纪九十年代中期建成投产。该装置自动化程度不是很高，大多采用组合式单元控制，控制仪器仪表多为Ⅲ型仪表。随着时间的推移，大部分控制仪器故障率升高，表现多为测量误差较大，灵敏度不够，控制精度差，甚至出现了完全失灵的危险情况。这无疑是对我们的安全生产埋下了一枚定时炸弹。

若此安全隐患不消除，可能影响全厂的正常运转——H₂送不出去，意味着苯胺的停产，全厂能量供给的中断；CO送不出去，光气化产品将全面停产，损失不堪设想。经过认真分析研究，在我厂“安全第一，预防为主；全员参与，综合治理；创新科技，安全发展”的安全生产方针的指引下，厂部果断决定对此装置的控制系统进行优化改造，引进当前应用最广泛的DCS控制系统，在不影响正常生产的同时，分单元，分阶段进行无扰改造替换。DCS控制系统即集散控制系统，体现的是“分散控制，集中管理”的思想，利用计算机和通讯技术实现数据的采集、处理、运算、记录和储存，提供人机交互界面，操作更直观，更有效，更安全。

截止到现在，我们分别完成了400^#干燥塔以及C₄₀₁压缩机DCS控制系统的优化改造，300^#PSA-H₂和深冷制CO的优化改造正在有条不紊地进行。通过之前成功的改造，不断总结经验，找出不足的地方为下阶段的改造作好充分的准备。现将C₄₀₁压缩机的改造做一个案例分析；C₄₀₁压缩机，功率为315KW，是连接300^#和400^#、500^#的关键装置，它运行质量的好坏，效率的高低将直接影响整个H₂/CO系统的平衡，甚至造成全厂停车。影响压缩机的正常工作就是出口压力以及防踹振。按照控制要求，采用旁路低选控制方案，保证进口压力不能过压。此方案由两个独立的PID控制单元和一旁路调节阀构成。而老的控制仪表调节器是DDZ-Ⅲ型仪表，长期的手动使用导致很多元器件老化，控制精度和灵敏度很低，进而导致进出口压力波动大，影响整个工况，并且大功率压缩机的频繁启停影响机组及电网。经过工艺组人员的密切配合，我们成功地完成了其控制系统的无扰更替，DCS所提供的人机交互方式能让操作人员直观地掌握压缩机的工作状态，而且能及时更改PID控制的各个参数，方便快捷，平稳安全，还安全生产一双明亮的眼睛。

安全落实于管理，实施于全员参与，本质提升于技术创新，得益于广大员工。怎样才能让安全意识深入人心，管理是关键，领导是楷模。全员监督，深入“安全核心文化”建设，让人人学安全，懂安全，要安全，查安全，评安全，考安全。一句话：有了安全才有一切。通过积极学习参与“安全核心文化”活动，并结合自身经历的安全案例，深刻地理解了安全生产的重要性，“身体不健康的人是不会幸福的”。企业不安全，谁都没有好日子。

大家齐心抓安全 ，人人要安全，企业才安全。共同谋发展，为我们的“千亿化医，百亿长风”贴上“安全”标签。