风险评估报告

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1.评价目的
风险评价是企业开展安全标准化工作的一个主要内容，通过事先分析、评价，制定风险控制措施，实现管理关口前移，实现左侧管理，实现事前预防，达到消减危害、控制风险，最终实现企业安全生产的目的。
2．评价范围
（1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段；
（2）常规和异常活动；
（3）事故及潜在的紧急情况；
（4）所有进入作业场所的人员的活动；
（5）原材料、产品的运输和使用过程；
（6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；
（7）人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；
（8）丢弃、废弃、拆除与处置；
（9）气候、地震及其他自然灾害等。
即公司所从事的生产、经营、管理、检维修等活动的全过程。
公司现有的生产设备、设施。
3．评价依据
1）有关安全法律、法规要求；（2）行业的设计规范、技术标准；（3）企业的安全管理标准、技术标准；（4）合同规定；（5）企业的安全生产方针和目标等。
4．评价程序
见下图















5．评价方法
运用安全检查表（SCL）对作业场所、设备设施进行危害识别和风险评估，运用工作危害性分析（JHA）对工艺操作、分析及检维修作业等活动进行危害识别和风险评估。
6．评价人员
为搞好风险评价工作，公司成立了风险评价小组，各部门、车间主管安全生产的负责人应直接负责风险评价工作，组织制定风险评价程序或指导书，明确风险评价的目的、范围，选择科学合理的评价方法和评价准则，进行风险评价，确定风险等级。各级管理人员积极组织、参与风险评价工作，鼓励从业人员积极参与风险评价和风险控制。公司风险评价组织如下：
组  长：
副组长：
成  员：
7.风险评价准则
制定的评价准则包括事件发生的可能性和后果的严重性以及风险度。
7.1事件发生的可能性判断准则见下表
等级        可能性L判断标准
5        在现场没有采取防范措施、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。
4        危害的发生不能被发现，现场没有监测系统，也未作过任何检测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害常发生或在预测情况下发生。
3        没有保护措施（如没有保护装置、个人防护用品），或没有严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经做过检测，或过去曾经发生类似事故或事件，或在异常情况下发生危险事故或事件。
2        危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生危险事故或事件。
1        有充分有效的防范、控制、监测、保护措施，或职工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程，极不可能发生事故或事件
可能性L:由于事件发生的频率和现有的预防、检测、控制措施有关。现有的控制措施到位并处于良好状态，则事件发生的可能性降低，以上所列出的数据越大，事件发生的可能性越大。
7.2事件发生结果的严重性见下表
事件后果严重性S判断准则
等级        法律法规及其他要求        人        财产损失
（万元）        停工        企业形象
5        违反法律法规和标准        死亡        >50        部分装置（大于2套）或设备停工        重大国际国内影响
4        潜在违反法规和标准        丧失劳动能力        >25        2套装置停工或设备停工        行业内、省内影响
3        不符合上级厂或行业的安全方针、制度、规定等        截肢、骨折、听力丧失、慢性病        >10        1套装置停工或设备停工        地区影响
2        不符合企业的安全操作程序、规定        轻微受伤、间歇不舒服        <10        受影响不大、
几乎不停工        企业及周边范围
1        完全符合        无伤亡        无损失        没有停工        形象没有受损
7.3风险等级判断准则见下表
风险等级判断准则及控制措施
风险度R        等级        应采取的行动/控制措施        实施期限
20-25        巨大风险        在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估        立刻
15-16        重大风险        采取紧急措施降低奉献，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估        立即或近期整改
9-12        中等        可考虑建立目标、建立操作规程、加强培训及沟通        两年内治理
4-8        可接受        可考虑建立操作规程、作业指导书，但需定期检查        有条件、有经费时治理
<4        轻微或可忽略的风险        无需采取控制措施，但需保存记录       
风险度是发生特定危害事件的可能性及后果的结合，即用公式表示为：风险度R=可能性L×后果严重性S
7.4风险评价安全管理规定
(1)风险评价的频次规定
各车间或处室应根据以上确定的评价准则进行风险评价，常规的风险评价每年一次，异常的风险评价或事故或潜在紧急情况的风险评价，应随时进行。在检修或抢修时应进行异常的风险评价，同时办理相应的工作票，使职工掌握预防或控制措施的有关内容。
(2)风险评价的安全管理
风险管理的机制是先确定分析的范围和目标，从我们从事的活动，使用的设备设施中选取分析对象，对作业活动、设备设施、工艺过程、作业场所等方面进行危害识别，根据评价准则判断风险度的级别，确定风险是否属于可接受的风险。对于不可接受的风险应根据风险度的大小分为巨大、重大、中等风险，职能管理部门对不可接受的风险进行安全管理，并规定整改的期限和整改措施。整改措施采取后，再做一次风险评价，确定风险是否降低到了可容忍的程度，如果没有降低到可接受的程度，应进一步采取措施，直到将风险降低到可接受的程度。
(3)车间或处室应根据以上确定的评价准则评价后，将评价结果书面报告（公司统一发放表格）公司安委会办公室，对存在重大、巨大风险度的部门或岗位，制定的监控措施的有效性进行监督，使其在规定的整改期限内解决，使职工掌握预防或控制措施的有关内容，同时报安委会办公室存档备案，有关职能部门对控制措施实施监督管理和审查。
（4）记录重大风险
根据风险评价的结果，即风险度R的大小，将风险进行等级划分后，确定的重大以上风险，按照优先顺序进行控制治理，并记录且定期更新。
8．风险评价结论
公司于2012年2月份在各级领导的指导和亲自参与下，经过多次集中学习、认真讨论，发动全体职工开展了风险评价工作，运用工作危害性分析法对47项作业活动进行评价；运用安全检查表法对65台/套设备（包括锌粉库房）进行分析评价；共得出42份识别评价分析记录表。
通过开展危害识别和风险评价，共识别出 1 项重大风险项,中等危险2项，可接受的风险225项，轻微或可忽略的风险89项。
单位        重大        中等        可接受        轻微或可忽略
        SCL        JHA        SCL        JHA        SCL        JHA        SCL        JHA
生产车间        0        1        1        1        108        77        61        15
经营办公        0        0        0        0        0        16        0        9
仓库管理        0        0        0        0        7        24        2        4

8．1设备设施分析
在2月份到 3月初，公司通过运用安全检查表分析法，对65台套设备设施（包括锌粉库房）进行危害分析，共得出21份分析表，共存在着 0 项重大风险1 项中等风险，115项可接受风险，63项轻微或可忽略的风险。
对构成中度风险的设备设施我们采取了相应的控制措施，同时在分析中发现部分设备因使用时间较长，出现老化、腐蚀现象，每月底由设备使用部门根据设备运行状况提出下月本车间设备检修计划，进行检修。
8．2作业活动分析
从2月份到 3月初，公司通过运用工作危害分析法，对47项作业活动进行了分析，共得出24份分析表共识别 1项重大风险的作业活动，1项中等风险的作业活动、117项可接受风险的作业活动，28项轻微或可忽略的风险。
在分析中我们发现存在着1项构成中等风险的作业活动，1项构成重大风险的作业活动，这些活动为有关危险化学品作业，主要围绕着日常的生产进行，针对常规的作业活动我们制定了相应的操作规程，并要求严格执行。针对检维修作业的异常作业活动，不仅要求严格按照有关规定办理相应的作业证，还要求每次作业前进行相应的风险分析，并将相应的控制措施落到实处。由于部分员工在安全意识上薄弱，在作业时有执行制度不严格现象存在，从而使控制风险的难度增加，现场作业仍然存在着可能导致重大事故的安全健康危害和管理上的缺陷；危害识别与评价方法只是基于经验的方法，还没有形成一套对各种作业和工艺的识别与评价方法的有效方法,还没有做到化“被动”为“主动”的识别潜在的危害和风险，以真正达到预防为主，因此在识别的范围和深度上还有待改进。
8．3评价小结
（1）严密组织，明确分工
自2月份开展危害识别和风险评价工作以来，公司领导和各基层领导对识别和风险评价工作都比较重视，各层领导亲自参与并组织危害识别工作的开展，不仅公司成立风险评价机构，各车间也相应成立了危害识别和风险评价工作小组，明确了车间、处室安全标准化风险评价工作的具体负责人、责任人，分清了职责和责任，对危害识别工作的顺利开展提供了保证。
（2）坚持科学指导，全员参与
坚持聘请相关专家指导和企业员工积极的全员参与，再通过班组安全活动的形式，组织全体职工积极参与风险评价培训，为我公司风险评价工作的开展提供了技术保证，在此基础上，安全科多次深入现场进行辅导，逐一解决存在的疑难问题，强化员工对危害识别和风险评价方法的运用，收到了良好的效果。
全员参与是安全标准化推进工作的一个重要理念，我公司成立了以车间安全员、班组长和一批具有丰富实践经验的老工人为主体的风险评价工作小组，负责对口专业指导，并发动全员积极参与危害识别和评价工作，开展危险源辨识工作，各岗位人员在对口专业技术人员的指导下，结合所从事的作业活动和所使用的设备设施状况，反复运用工作危害分析法、安全检查表分析法对危害造成的后果进行分析，制定相应的控制措施，然后再由评价小组进一步鉴别，从而使风险评价和危害识别结果更加科学、准确。
（3）存在的问题：
职工风险意识不足，有待加强；相当一部分职工存有“我不发生事故，风险与我无关”“风险评价不是我的事，我只管干好活就行”的错误认识，安全标准化工作的精髓是要事前实施风险控制，只有经过系统、科学的风险评价才能充分的认识风险，从而掌握控制风险的能力，使风险降低到可以接受的程度，因此必须加强全员安全意识培训。意识培训的重点放在提高职工对安全标准化工作重要性的认识，扭转以往的“事故发生找出原因，然后采取控制措施的管理模式”，转变为“找出不安全因素及状态，然后采取控制措施，以预防为主”的管理思路；提高职工自觉遵守法律法规的意识和危化企业的高风险意识以及全员参与的意识。
8.4附件
附件一：设备设施清单
附件二：作业活动清单(常规、维修)
目 录
1.评价目的        1
2．评价范围        1
3．评价依据        1
4．评价程序        2
5．评价方法        3
6．评价人员        3
7.风险评价准则        3
8．风险评价结论        5

刘钢钢

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