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安全只有起点，没有终点。但是更重要的是执行的过程，尤其是生产一线的执行效果！ 以往，我们通过在一线深入细致的点检，发现了大量的安全隐患，并通过与一线员工、管理干部的沟通，整改和完善了大部分隐患。这为生产的顺利进行提供了安全方面的支持。 但是，我们不得不面对这么一个事实：总有一些隐患和违章，隔三岔五就能看到，不能彻底整改和杜绝。 现在，我举一个案例。 我们在现场经常会发现这么一种现象，行车吊钩防脱器在损坏甚至缺失的情况下，员工依然照往常一样进行吊运。 鉴于此，在这我做一些分析，并提供一些自己的建议，以供大家参考。 一些隐患和违章之所以经常产生，甚至到了常规项隐患和违章的行列，主要原因在于人的安全意识、态度存在缺陷，并抱有一些病态心理。这里所说的这个“人”包括生产一些管理干部和一线相当规模的一批员工。 第一点，
相关设备安全操作规程和要领掌握不够深入。 “行车操作十不吊”里，明文规定：吊绳和附件不牢或损坏，不符合安全要求不吊。我们的一部分员工没有真正吃透安全操作规程和安全作业要领。安全操作规程和安全作业要领，是在长时间的设备操作中，通过经验积累、事故教训等渐渐形成的，就是为防止事故产生的。如果设备操作人员连这都吃不透，怎能保证不出事故？！ 第二点，员工安全意识淡薄，抱有侥幸心理。 类似的违章事故，有一些员工其实知道这是不对的，但因为懒散、图方便、觉得不会发生事故才置之不理，很多事故就是在这个病态心理的情况下发生的。 第三点，精益平台运用的不到位，安全月主题活动效果不明显。 比如一日安全员活动，现行的一日安全员只是早会喊喊口号，填写一下管理板。而最重要的现场隐患点检、排查却严重忽略。生产安全各级管理者毕竟经历有限，不能面面俱到，需要一线员工通过一日安全员以及危险隐患提案的形式进行支持、帮扶。 第四点，点检发现的问题未得到及时有效的横展消除。 现场经常听到员工反馈，明明已经填写PM卡或是危险隐患提案，但是就是未落实到整改。这是个普遍现象。从这看到，我们的横展流程有一些是繁琐，正因为这，才延迟了整改时间。 第五点，生产管理人员安全积极性差，安全作为不到位。 很多隐患已经横展到班组，但是就是看不到整改。有些隐患或是违章现象，明明看到，却不实施整改或是现场制止、指正，甚至在现场会发现管理人员有违章现象。这可以看出我们有一些干部是没有根本、彻底的认识“安全与生产的本质关系”。 以上这些原因，构成了一些隐患或是违章的高频次出现，值得提醒的是，如果这些现场持续存在，就会形成一种病态的安全生产环境及形势，这也很难从根本上、快速的得到扭转。 持续改进，丰田的精髓所在。就是发现问题，能敢于面对，并较好的去解决。之于以上态势，我们有必要做一些革新。 针对第一点、第二点，我们必须要抓培训和教育。这是员工安全意识提高的根源和最行之有效的办法。安环部可以根据行业生产态势具有针对性、多样性的开展安全培训教育或再教育，比如夏季多进行防中暑、火灾预防等方面的培训。值得关注和革新的是提高三级安全教育中班组级安全教育的质量并加强对班组级安全教育的监督。班组是企业的细胞单位，是生产的实体，是危险源分布的直观场所。公司级和车间级安全教育相比比较笼统，有些东西甚至比较抽象。班组安全教育是最接近生产环境的，也能更直观、更全面、更细化的展示班组危险源，说白了就是理论联系实际的一个平台，以往，我们班组级安全教育质量缺乏监管，效果也不得知。强烈建议公司在此方面下大功夫进行改革。 针对于第三点、第四点、第五点，我们安环部在近期会分工段制作专职安全点检横展板，日常点检新增班组管理板项，对精益活动的开展情况进行点检，并将每天的点检情况张贴到专职横展板上，我们也将在板上预留出一个界面供一线员工填写疑难问题、安全疑问、隐患反馈，目的是将现场的问题、隐患第一时间摆到台面上目视化，并及时督促整改，对于整改率较低的、事故较多的班组我们分周期对班组以及分管班长、工段长等各级管理者进行通报，严重者予以考核。严格以半年或季度为周期，对生产班组安全生产状况进行排名比较，对优秀班组进行奖励，对较差班组进行惩罚。排名情况及考核情况张贴公布于公司各看板和公布栏上，以此促进班组长的安全管理积极性。我们也建议生产内部改进相关制度，减少危险隐患提案等活动的上报横展流程，缩短上报与整改之间的时间差。另外，建议公司高层对生产各级管理者经常进行鞭策，分解安全与生产的本质关系，以此促进生产干部扭转顽固的“生产大于安全”思想。 生命至高无上，安全重于泰山！希望公司全体人员能充分重视安全生产工作，一起构筑安全、生产和谐的大环境。 | 
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发表于 2012-11-21 17:25