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安全管理就是人与物的管理,在现有技术和工艺没有发生重大革新的前提下,对人这一方面做文章比较容易出成绩,而且也能收到很好的成效。就管理效果而言就是事故的发生率,就人的特性而言,能体现多付出就多汇报的合理的薪酬绩效体系是必不可少的一个手段。
就隐形安全效益来估算,首先避免的事故很难计算,如果非要计算,在统计和筹划的过程中必要引入一个大众化的系数或概率,但回头想想,全国性的概率对个别的生产车间基本没有任何指导意义,到最后也会嵌入工资奖金“大锅烩”的尴尬境地。说白了,谁干得多谁干得少还是不能显著体验。
从本质上讲,合理的安全绩效体系必须依赖标准化体系建设,最起码也得有具体的岗位职责和标准操作流程,以此为前提,对每个固定动作进行高频率检查,统计违规数据和频次,在职工收入的整体中为安全设定一个百分比,或成立专项资金服务安全绩效体系。
这就涉及到几个问题,其一:谁来检查?安全部门派出的人员检查,车间直管领导有矛盾,车间自己检查?安全管理部门得不到基础数据,不放心!得在这中间合理分配,赋予直观带班一定的检查权限并可直接挂钩工资,一事可以激发现场带班主动管理积极性,二是弥补了安全管理部门由于人员不足而带来的检查频率跟不上的矛盾,不仅可以提高现场带班的权威,也可以缓和安全管理部门与现场的矛盾。其二:检查的结果怎样统计计算,现场上报的结果怎样给比重,避免包庇。安全管理部门的检查结果是否要考虑增加比重(一周检查一次,发现一项违规操作,在本周结算中默认出现七次),借助软件或平台对短时间内重复出现的违规行为加重扣分。
安全管理在原理上是消除不安全行为,话本身没错,但没有任何意义。就目前流行的隐患排查学说--不断找出隐患消除,就不会发生事故,大错特错,人是动物,一时的表现不代表一段时间的行为,加上面对检查主动规避的特性,根本起不到效果,再好的技术再好的物的状态,人的安全操作上不去,都是瞎扯。这就相当于在一条路上划定禁地,禁地有危险禁止踏入,那没有划定的就没有危险了?不然。而现在的标准化就是划定一条很窄的路,让人员依规定动作通过,我不知道别的地方有没有危险,但是按照我这条路走不会出事,这就行了。
标准化管理唯一的矛盾就是人对重复性行为的抗拒性。两种手段,一是主动引导,奖励,教育,安全文化传播,二是被动检查;跟踪,监督、罚款。
说的有点乱,哈哈! |
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